INITIATIVE

• CASE /01

  原料のロスを無くし、年間4,000万円のコスト削減！

  改善内容

  フィルムの製造⼯程において両端に必ずロスが発⽣してしまうため、⾼価原料を使⽤する製品においては多⼤なムダが⽣じていた。

  当社社員よりロスとなる部分には⾼価原料を使⽤しない形で⽣産する⽅法を提案し、⼤幅なコスト削減に成功した。

  

  改善前

  

  

  改善後

  

  新たな生産方法で原料のロス削減に成功

  年間4,000万円のコスト削減!
• CASE /02

  廃棄原料容器の最適なリサイクルを提案し、年間200万円以上のコスト削減！

  改善内容

  廃棄予定の原料を保管する容器が、原料処分の都度使い捨てとなっていた。

  当社社員より容器のリサイクルを提案し、容器の耐久性に問題が起きない範囲でリサイクルできる最⼤回数の案出を⾏った。
  結果、容器の使⽤回数が1/7に減少し、⼤幅にコストを削減することに成功した。

  

  改善前

  

  

  改善後

  

  容器代の購入コストを削減に成功

  年間200万円以上のコスト削減!
• CASE /03

  ⽣産管理システムにより、年間300万円以上の経費削減や⽣産性向上、安全強化に成功！

  改善内容

  当社従業員の過去の業務経験を⽣かし、アナログな⽣産管理を⾏っていた現場に⽣産管理システムを構築。
  経費削減だけでなく、⼤幅な⽣産性の向上、安全⾯の強化に成功した。

  改善前

  ⽣産⼯程の進捗を⼿書きで管理

  ホワイトボードに⼿書きで予定組みをしていたため、時間がかかっていた。また、各⼯程のリアルタイムな進捗が分からなかった。

  ⾜を使って進捗を確認

  進捗の確認の際、担当者が⼯場内を回って確認する必要があり、かなりの労⼒を要していた。

  受注データを⼿書き

  ⼿書きの受注データから品名・数量・納期を⼀品⼀品チェックし、予定組み⽤のホワイトボードに記⼊していた。

  各種点検表類はコピーして保管

  各設備・ラインで点検が必要なため、事務所で必要な枚数分紙の点検表を⽤意する必要があった。また点検後は保管が必要なため、⽂書の保管スペースを圧迫していた。

  • 紙・ホワイトボードに予定を記入
  • 進捗確認
  • 点検表・工程管理表類の作成
  • 受注データ転記
  • データ分析
  • 点検表の
    保管・コピー

  

  改善後

  

  PC・タブレットでリアルタイム管理

  手書きでの予定組みが不要となった。また、リアルタイムな進捗確認が可能になった。

  削減効果 約60分/⽇

  事務所で進捗確認できるようになった

  進捗の確認は事務所のPCでいつでも確認できるので、問い合わせに対し素早い回答が可能になった。

  削減効果 約90分/⽇

  受注データを⽣産管理システムに連携

  情報連携により、品名・数量・納期を⼀品⼀品手書きで書き写す必要がなくなった。

  削減時間 約50分/⽇

  ペーパーレス化により経費削減に成功

  データをサーバー保管する事で、紙代・印刷代の削減に成功。⽂書保管スペースにも余裕ができた。

  紙代･印刷代･保管スペース削減!

  年間300万円以上の経費削減、生産性向上、安全性強化に貢献できた。

製造業（電⼦・⾷品・⾃動⾞・化学）

• 製品の組⽴・加⼯・検査・梱包
• ⽣産ラインの⼀括請負
• 品質管理補助、在庫管理、ピッキング
• 清掃・廃棄物管理
• ⼯場の設備保守・点検補助

物流業（倉庫業、運送業）

• ⼊出庫作業・仕分け・棚卸
• 梱包・発送・ラベル貼り
• 物流センターの運営代⾏